No.1 リードタイム短縮、物流費削減、在庫削減によるロスコスト削減

改善前 海外工場での 受注→生産計画→部品手配・製造→出荷 の各プロセスでマニュアル作業が多く、転記や確認作業など多大な時間を要していた。 リードタイムが長くなるこ...

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No.2 設備稼働率向上による外注費削減、売上拡大

改善前 作業者が複数台設備を掛け持ちする機械加工職場にて、設備稼働率が低く、要因が人の作業にあるのか設備にあるのか判らなかった。 自社能力で対応できない分は外注に委...

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No.3 倉庫の1S(整理)徹底によるモノ探しのムダ削減

改善前 倉庫に保管してある部品や治工具を使う際に、どこにあるか分からず探し回るムダが発生していた。 改善後 全ての部品・治工具に赤札を貼り、使用したら...

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No.4 後工程引取り方式導入による工程内仕掛り在庫の削減

改善前 前工程と後工程が同期しておらず、全体の遅れ進みも判りにくい。 前工程の作りすぎ or 後工程の遅れかが判らないので、仕掛り在庫が多いのか少ないのか判りにくい...

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No.5 検査基準適正化による部品受入検査の生産性向上

改善前 一度不具合が発生すると、自主検査や手直しが定常化し、対策後も中々辞められずに、検査工数が高止まりしていた。 改善後 検査結果を履歴データ化し、...

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No.6 納期・負荷見える化による設計・管理業務のムリ・ムラ・ムダ削減

改善前 設計や製造の工数見積もりを、受注の都度行い、負荷を時系列で山積みすることで見える化してはいたが、負荷のばらつきが大きく、それによる残業発生や納期遅延などが発生...

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No.7 外注納期確認の自動化による納期管理業務の効率化

改善前 外注管理における納入可否確認について、FAXで発注一覧を送付、回答してもらっていたが、帳票仕分けやFAX送受信など多大な工数がかかり、情報共有もできていなかった。...

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No.8 塗料使用量見える化による直接材料費削減

改善前 塗装工程の原価管理として、塗料の使用量は把握していたが、塗装面積当たりの良否は管理していなかった(塗装過不足等の品質管理のみ)。 改善後 品質...

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No.9 IoT活用の動線分析による歩行・運搬のムダ抽出

改善前 万歩計で歩数を計測し、歩行・運搬のムダが多いことは判明するも、どこからどこへの移動が多いかは判らず、そのため改善には至らなかった。 改善後 ビ...

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No.10 IoT活用による養蜂巣箱見回りの効率化

改善前 採蜜時期を確認するため、複数箇所に設置した巣箱を見回る必要があった。 分蜂や害虫により、せっかく溜まった蜜が減ることがあった。 改善後 ...

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